有句话叫做：好的军舰都是焊出来的。这句话对各类潜艇，尤其是大潜深的核潜艇更加重要。普通的水面军舰，焊接质量哪怕有一小部分不合格还不容易表现出来。只要不大面积的开焊和漏水，平时还都能将就着用。但是对大潜深的核潜艇却不行；因为在数百米的水下，核潜艇艇身的任何部位都会承受着巨大的水压，任何一条焊缝不合格或者通海阀与管道的结合部位不合格，都会导致系统性的压力崩溃而快速扩散到全艇崩溃，最终导致沉没事故。因此核潜艇的焊接是一个世界性难题。潜艇深潜中出现焊缝开裂漏水为何致命？这就在于在数百米的水下，潜艇一旦出现破裂渗漏点，并不是我们平时看到的淋浴头的那种漏水或者自来水管道的漏水，这些日常的水流或者漏水压力只有零点几个大气压或者最多一个大气压。
而核潜艇比如在350米深度出现漏水，则就是35个大气压；如果在400米漏水就是40个大气压！在如此巨大的压力之下，喷入潜艇耐压壳内部的水流并不是可见的喷流，而是立即成为雾化的高速气流。会导致潜艇的舱室内部瞬间出现零能见度的现象。就算是有人去抢修，也很难找到抢救点到底在哪里，因为根本看不清。就算是哪个愣头青去硬堵，如此大的水压之下，一旦打到人身上，会把人当即打倒！在这种情况下出现渗漏只能赶快关闭某个舱段两侧的舱门，然后等待潜艇整体上升，压力减小后再抢修。不过极限深潜下出问题的舱室未必只有一个。如果同时有3个或者3个以上舱段同时出现渗漏，这抢救回来的概率就微乎其微了。这就是为何突然严重掉深还能挽回的潜艇超级牛的原因，不过这都是小概率事件。瀚海狼山（匈奴狼山）认为，真正要确保核潜艇在极限潜深下还安然无恙，最重要的办法就是确保每一条焊缝和焊接点的焊接质量。



核潜艇的焊接难度，首先在于核潜艇耐压壳的厚度很大。不论是特种钢耐压壳还是钛合金耐压壳，其厚度都在10厘米以上。如此厚的焊缝需要特殊的焊接工艺；更需要极高水平的高级焊工。而当代对耐压壳的焊接多采用自动焊接机器人来操作，基本都是自动化操作的埋弧焊。但并不是有了自动焊接机器人就万事大吉了。因为核潜艇要焊接的部位远远不止耐压壳。焊接机器人只能焊接规范圆弧的耐压壳的主要焊缝。而潜艇内部还有大量的支撑肋骨和其他构造，仍然需要高级焊工手工焊接。支撑肋的焊接是否规范垂直，也会严重影响核潜艇的整体承压标准。核潜艇的焊接难度，除了又厚又准外，还在于核潜艇各部位的钢材的屈服强度大不相同。支撑肋往往采用马氏体超级钢，而耐压壳的屈服强度因为要完美的折弯，一般只有支撑肋屈服强度的一半。能把多种完全不同的钢材精密的焊接在一起，其工艺要求是极高的 。由于不论是超级钢还是钛合金，在空气中焊接都会发生化学和应力变化。



因此美苏等早在1960年代开始，就采用全氩气封闭舱焊接核潜艇的大部分小模块。这个工作需要像潜水员一样穿戴闷热而又沉重的全身压力供氧服深入氩气舱进行4到5个小时的焊接作业。现在的俄美年轻人都不愿意做这项工作。甚至连检验员都偷懒，不检查就全部过关。导致最后一艘尼米兹级航母布什号和至少2艘弗吉尼亚级核潜艇到现在都很少出海。当然，这比起见不到女朋友就点燃迈阿密号核潜艇的那位焊工，还是小巫见大巫了。这种辛苦又有成就感的工作，只有谁谁家的高级焊工愿意去做。谁谁家目前有资格焊接核潜艇的高级焊工也是全球最多的。这也是大黑鱼可以下饺子的一个重要原因。